Oggi ho montato la struttura del dvd all’interno del case

ho fissato la struttura alla parete:

ho tagliato (e lucidato i bordi del taglio) della parete piccola:

il lato del case con la parete piccola montata:

A questo punto ho dovuto tagliare anche la parete grande dietro allo schermo (oltre a lucidare i bordi del taglio ho anche fatto una piccola e semplice incisione):

come compare dall’esterno il disco:

ed ecco tutta la struttura completata e montata:

una piccola anteprima.. sto disegnando l’incisione per i supporto mobo, in stile “circuito stampato” :

mi sono scaricato qualche immagine di circuito stampato, e ho cominciato a inventarmene uno disegnandolo sul supporto mobo, cercando di mantenere lo stile di quelli veri che ho trovato

poi oggi gia` che c’ero ho anche fatto uno schema di quello che devo ancora saldare sul circuito dei sensori di tocco, e che dire: ce n’e` ancora parecchia di roba da metterci!

(come si puo` vedere qui sotto, io quando progetto un circuito elettrico lo disegno molto professionalmente seguendo gli standard di disegno tecnico per i circuiti, per mantenere il disegno ordinato e leggibile … )

e` da due giorni che non uppo nulla, ma non perche` non abbia fatto niente, anzi! …non ho uppato nulla perche` non ho avuto il tempo per farlo: e` da due giorni che sto saldando dalla mattina alla sera (tranne qualche pausa per andare a lezione, poi torno a casa e ricomincio )

Che dire, quando ho finito di saldare il circuito dei sensori di tocco tre anni fa, pensavo di aver quasi finito, che mancassero solo da attaccare le varie cose ai sensori.. ma mi sbagliavo!
Per le “varie cose da attaccare ai sensori”, c’e` decisamente molto piu` da lavorare di quanto pensassi: pensavo di essere quasi alla fine del circuito quando invece ero solo a meta`!

Comunque ormai sono a buon punto, dopo due giorni di full immersion continua dalla mattina a notte fonda (sto scrivendo adesso (l’una) perche` mi sono voluto prendere una pausa per uppare, altrimenti ero ancora qui a saldare )

Intanto sono qua col ventilatore a palla e finestra spalancata per cercare di arieggiare un po’ la stanza, stanotte non voglio respirare vapori di stagno mentre dormo (ne ho gia` respirati abbastanza ieri e oggi )

ma veniamo alle modifiche del circuito:

dopo il calcolo del materiale necessario (quello dello schemino molto ordinato e formale della foto precedente ) sono andato a fare un po’ di acquisti, e ho ritirato fuori il circuito:

(inutile dire che ho cannato per due volte di fila il materiale che mi serviva, motivo per cui sono tornato 3 volte nel giro di 3 giorni al negozio )

Un po’ di prove con vari tipi di sensore improvvisati (per una cosetta che voglio realizzare )

e ora comincio col saldare tutta la parte che gestisce i led:
ogni sensore infatti, avra` un led indipendente che si accendera` alla pressione.
Sulla carta la cosa e` semplice: prendo la corrente da un molex (in modo che i led siano accesi solo a pc acceso, mentre i sensori sarebbero accesi sempre) e poi la linea del positivo di ogni led, la faccio interrompere dal rele` associato al sensore (ogni rele` e` dotato di 2 interruttori deviatori paralleli, quindi uno lo uso per il circuito del led, e uno lo uso per l’effettivo scopo del sensore).

Sulla carta e` semplice, ma nella pratica sono un bel po’ di fili da gestire, e si vedra` anche dalle foto

Intanto usero` sia led normali che ad alta luminosita`, quindi rispettivamente a 2 e 3 v, mentre nel molex prendo i 5 volt, quindi come fare?

Al momento non avevo ancora definito bene la quantita` di led che avrei utilizzato, e sopratutto non avevo voglia di calcolarmi in ogni caso le resistenze ..ho puntato ad un approccio piu` immediato

mi son detto: se io collego il positivo di un led normale ai +5 volt, sul negativo di quel led avra` +3 volt, giusti giusti per attingere i 3 volt che mi servono per alimentare in parallelo tutti i led ad alta luminosita`

se io faccio lo stesso con un led ad alta luminosita`, ho in serie al led 2 volt, perfetti per alimentare tutti i led normali

quindi mi sono evitato tutto lo sbattimento delle resistenze facendo 2 cicuiti separati da 2 e 3 volt, mettendoli in serie ai 2 led (blu e verde) che si vedono nella foto sotto

una foto al mio laboratorio elettronico…

…e alla mia officina :

…per fortuna che mia madre non c’e` per un mese, cosi` ho potuto invadere tutta la casa senza dover poi mettere a posto alla sera

ho cominciato a saldare la contattiera per i led: (cosi` ho potuto realizzare tutti i circuiti dei led che dicevo, senza bisogno di toccare ancora alcun led )

… si nota un certo aumento di cavi?

poi finiti i circuiti dei led (ora la faccio semplice, ma ci ho messo mezza giornata ) ho cominciato a saldare la contattiera per tutti i collegamenti col resto del pc.
(per ridurre il numero di cavi poi, ho anche preso un cavone da 10 poli per i led, e uno da 16 poli per il case, cosi` usciranno solo due grossi cavi dal circuito, nascondendo il fatto che il circuito ha bisogno di 17 connessioni con le componenti del case, e 10 con la struttura dei led )

…qui i cavi sono aumentati parecchio, ecco com’era prima che cominciassi, per fare un confronto :

poi ho anche cominciato a saldare le contattiere per i sensori veri e propri (la parte piu` delicata, visto che per i sensori bisogna rispettare certi criteri).

Per il momento pero` ho saldato solo le prime due contattiere, perche` per le altre ho in mente un’altra cosa di cui devo verificare la fattibilita`

ieri sera ho fatto una prova per vedere quanti led riescono ad accendersi in serie a un led alta luminosita`: sembra gia` natale

poi ora che ci penso non ho ancora specificato quali sono le 7 funzioni del circuito:

– power
– reset
– “componente misterioso” on/off
– sensorone on/off (sotto spiego di cosa si tratta)
– ventole 5/12v
– audio on/off (non specifico ancora di quale audio si tratta pero` )
– illuminazione on/off

intanto oggi ho finito definitivamente il circuito

in pratica mi mancava solo da implementare il “supporto” al sensorone di cui parlavo, che andra` sul fianco della torre, e che rileva la vicinanza della mano invece che lo sfioramento del dito .

Essendo una cosa che non serve tutti i giorni (e che puo` scattare accidentalmente con facilita`), il sensorone e` attivabile e disattivabile tramite uno dei sensori di tocco piccoli, a cui ho riservato questa funzione.

Pero` c’e` un pero` : il sensorone e` uno, mentre i sensori piccoli sono 7, quindi avrei dovuto scegliere di pilotare col sensorone una sola delle 7 funzioni dei sensori piccoli.

escludendo il reset (per ovvi motivi, il sensorone e` facile attivarlo accidentalmente ) , e ovviamente il sensore che attiva/disattiva il sensorone (non posso usare un pulsante per attivare/disattivare se` stesso ), rimanevano comuqnue 5 funzioni, di cui avrei dovuto sceglierne una sola.

ma poi mi e` venuta un’idea per rendere il circuito piu` “elastico”

cosa saranno questi interruttorini vicini ai sensori?

In pratica ho pensato di fare cosi`:

Ognuno di quegli interruttorini e` un deviatore.
Se io li saldo “ad albero binario”, ottengo un selettore che in base alla posizione degli interruttorini, collega sempre il sensorone (la radice dell’albero) a uno e un solo sensorino (una delle foglie dell’albero).
Se io voglio usare il sensorone per una certa funzione (che so, illuminazione on/off) mi basta spostare gli interruttorini nel modo giusto, cioe` nel modo che collega il sensorone al sensorino dell’illuminazione

In pratica ho fatto un circuito “programmabile” con questi interruttorini , disponendoli ad albero in questo modo:

in pratica funziona come un “multiplexer manuale” a 6 vie: i bit in input sono la posizione dei deviatorini

Foto durante la realizzazione dell'”albero di deviatori”:

ed ecco il circuito finito! , completo di albero di deviatori (infatti i deviatori li ho proprio disposti ad albero perche` risultasse piu` intuitivo settarli), e delle 7 contattiere singole per i sensori (piu` quella nell’angolino vicino alla contattiera dei led, che serve per il sensorone)

A questo punto il circuito e` finito, ora devo passare a costruire un supporto per i led, e un cavo “proprietario” che porti i segnali del circuito in giro per il case

Ho gia` i materiali per entrambi, appena ho tempo faccio il tutto

ho fatto una cosa abbastanza semplice che pero` finora non avevo ancora affrontato: gli attacchi per fissare il circuito nel portacircuito!

ho preso dei pezzetti degli stessi connettori che ho usato per i contatti del portacircuito, per incollarli alla base del portacircuito:

ovviamente la base di questi connettori e` molto stretta, quindi perche` fossero resistenti, li ho prima incollati (col super attak) a questi piccoli pezzetti di policarbonato che ho lucidato:

poi li ho infilati nella millefori per avere la posizione giusta, ho messo la colla sulla base dei pezzetti, e ho appoggiato la base del portacircuito sopra in posizione, in modo che i pezzetti si incollassero subito alla base:

e` venuto un incollaggio perfetto, resistentissimo, e senza il minimo alone bianco dovuto ai vapori dell’attak, ma c’e` un’inviolabile legge fisica che non avevo considerato, data dalla formula: lonherz + colla = danni

I piedini si sono incollati perfettamente, ma due dei 4 sono venuti incollati leggermente spostati rispetto ai buchi della millefori, cosi` ho dovuto staccarli (ho dovuto usare le pinze e fare molta forza da quanto erano attaccati bene) e reincollarli nel posto giusto, solo che ovviamente ora la superficie dei piedini e della base non era piu` perfettamente liscia per i residui di colla, quindi ho dovuto usarne molta di piu` perche` tenesse, e ovviamente (tra un bestemmione e l’altro) quando sono riuscito a far tenere la colla, sono comparsi i terribili aloni bianchi dei vapori dell’attak (per fortuna non si dovrebbero vedere molto, pero` ci sono)

ecco come sono venuti:

Il circuito va semplicemente infilato nei pin dei piedini per rimanere fissato in posizione. In questo modo puo` sembrare solo appoggiato, ma e` comunque fissato in modo molto solidale al portacircuito grazie al fatto che i pin non sono perfettamente allineati, quindi sostanzialmente il circuito quando viene infilato si incastra nei pin (dalla foto si puo` vedere che a testa in giu` non cade, inoltre ho provato anche a sollevare tutto il portacircuito prendendolo dal circuito, e anche in questo caso non si stacca, in compenso quando si vuole staccare ed estrarre, e` un’operazione molto semplice e veloce)

Poi ho fatto la struttura dei led, che andra` subito sotto ai sensori di tocco.

Mi serviva un pezzo di policarbonato uguale a quello su cui sono avvolti i sensori di tocco:

poi decisi i colori, ho cominciato a saldare i led sulla sbarretta di policarbonato:

dall’altra parte del cavo ho saldato il connettore (quella nera e` guaina termorestringente):

e una volta saldati ho stretto la guaina con il calore del saldatore (si e` rivelato adatto perche` l’ha riscaldata al punto giusto, senza bruciarla):

ed ecco una prova dei led:

per poter provare, nell’ultima foto ho fatto un “ponte” con del fil di ferro per alimentare i led, visto che il circuito dei led viene alimentato dal molex del pc, e non dall’alimentatore dei sensori di tocco

Dalle foto non rende perche` sono statiche, ma da vivo e` stato troppo bello vedere accendersi e spegnersi i led alla pressione dei sensori di tocco , appena sara` un po’ piu` presentabile postero` un video

Comunque in compenso non sono soddisfatto di com’e` venuta la sbarretta, quindi voglio rifare alcune saldature e cambiare il filo che unisce tutti i negativi con uno piu` rigido (a cui dare una forma piu` presentabile quindi, e soprattutto per togliere quello schifo di scotch che al momento e` quello che tiene insieme i led )

Oggi ho modificato la sbarretta dei led: ho dissaldato il filo che univa tutte le masse, e l’ho sostituito con due fili da cavo telefonico, cioe` quelli abbastanza rigidi, perche` fatti da un singolo filo grosso, invece che una treccia di fili sottili. (i fili da cavo telefonico sono quelli che ho usato anche per tutti i collegamenti sul circuito).

Avendo fatto delle saldature piu` grosse, e grazie alla “struttura” formata dai due fili rigidi bianchi, i led ora rimangono fissati in posizione anche senza lo scotch, che e` proprio il risultato cui volevo arrivare.

Un altro problema che avevo visto ieri, era quello della scarsa luminosita` dei led rossi, gialli e verdi (che infatti si puo` notare nelle foto di ieri).
Il problema e` causato dal fatto che tutti quei led sono in serie a un led ad alta luminosita`, cosi` ho aggiunto altri led in parallelo a quello ad alta luminosita` per “bilanciare il carico”, in modo che arrivasse sufficiente corrente ai led del pannello (i nuovi led sulla millefori sono rimovibili/aumentabili a piacimento, perche` invece di saldarli direttamente, ho saldato una contattiera su cui si possono aggiungere e togliere a piacimento)

Trafficando coi led mi sono accorto che alcuni led rossi da 3mm che avevo, erano molto piu` luminosi di quelli da 5mm che ho usato, allora ho sostituito i due led rossi che si accendono insieme quando si mettono le ventole a 12 volt, con un solo led piccolo, che da solo fa piu` luce degli altri due messi insieme

Ecco il risultato (rispetto alle foto al buio di ieri, si puo` notare come ora l’illuminazione dei vari led sia molto piu` omogenea, mentre ieri la luce dei led a bassa luminosita` era troppo debole):

e ora, ecco una prova di funzionamento

tiro fuori la sbarretta coi sensori (uno dei fili era spezzato, ne ho approfittato per sostituirlo)

monto il tutto alla grezza sul tavolo (il ponte del molex pero` oggi l’ho fatto un po’ piu` professionale rispetto a quello di ieri )

accendo, e…

…ecco il video!

In ordine premo:

– power switch (led bianco, quello blu di fianco invece e` il power led che sta acceso sempre a pc acceso)
– reset switch (led verde-giallo)
– componente misterioso on/off (led gialli)
– sensorone on/off (led blu)
– ventole 5/12v (led rosso-verdi, lo premo piu` volte perche` mi piace farlo passare da rosso a verde e viceversa )
– audio on/off (led giallo-rosso)
– illuminazione on/off (led bianco)

oggi ho saldato i connettori ai capi dei sensori: e` una cosa che non ho fatto finora perche` avevo troppa paura di romperli vista la fragilita` dei fili, quindi ho continuato a rimandare, ma prima o poi dovevo farlo, quindi ecco qua..

i sensori prima dell’operazione:

taglio i fili dei sensori della lunghezza giusta (la lunghezza deve essere abbastanza precisa, perche` i fili dei sensori per essere i piu` sottili possibili sono senza guaina, quindi non sono isolati e non devono assolutamente toccarsi)

i fili tagliati di misura:

inserisco le guaine termorestringenti e comincio a saldare i fili ai connettori:

stringo le guaine col saldatore e..

…ecco fatto, per fortuna senza nessun filo spezzato!

una prova per vedere se le lunghezze vanno bene (vanno benissimo, non rischia di toccarsi nessun filo) :

Poi gia` che ero preso da saldature, ho saldato il cavone da 16 poli al connettore del circuito (il filo nero piu` grosso e` la guaina della schermatura, che uso perche` a me servivano 17 fili e non 16) :

un po’ di nastro isolante alla base, ed ecco il cavone collegato al circuito:

A questo punto mi ero stufato di saldare, cosi` ho finito di disegnare il circuito da incidere sul supporto della mobo, ecco come mi e` venuto:

…

Finalmente ho finito le incisioni del supporto mobo e della parete col sensorone che ho iniziato ieri sera:

prima passata sul supporto mobo:

seconda passata per rifinire le incisioni (moooolto piu` lunga: sulla prima ci sono stato mezzora, sulla seconda almeno 3-4 ore)

ecco l’incisione finita, in vari ambienti per vedere effetti di illuminazione diversa (purtroppo come dicevo i cerchietti non mi sono venuti molto bene, spero che non si noti troppo ):

ora tocca all’incisione del sensorone…

prima passata:

seconda passata:

lavaggio:

ed ecco com’e` venuto una volta asciugato:

tra tutti e due ci ho messo tipo 6-7 ore, pensavo fosse un lavoro piu` veloce! O.O

Ho finito il sensorone, e` stato un lavoro piuttosto lungo (almeno 4-5 ore )

Il lavoro consisteva nell’attaccare in qualche maniera dei fili come quelli che ho usato per i sensori piccoli, dietro a ogni linea incisa sul pannello del sensorone.

All’inizio pensavo di incollare i fili in alcuni punti, ma nonostante venisse un fissaggio molto solido, mi sono reso conto subito che il mio uso maldestro di qualsiasi colla, mi avrebbe fatto rovinare il pannello dopo poco, quindi ho cambiato strategia: pezzetti sottilissimi (sottili quanto le incisioni) di scotch trasparente, che tengono fermo in posizione il sottilissimo filo metallico dietro ogni incisione

I pezzetti di scotch si sono rivelati molto piu` “a prova di maldestro” della colla, ma ci ho messo un casino per fissare tutti i fili in quel modo!

comunque ecco qua le foto.

All’inizio i primi due fili, spandendo la colla con la punta di un ago:

come si vede dalla foto sotto il risultato con la colla era molto robusto e pulito, ma ovviamente senza accorgermene sono riuscito subito a fare una bella patacca sul pannello

Qui incollo il filo grosso che unisce tutti gli altri, e che va collegato al pin apposito del circuito dei sensori:

Ora invece fisso i fili sottili dietro ogni incisione, usando le striscioline di scotch

ed ecco il risultato, visto dal lato interno…

e visto dal lato esterno (cioe` dal lato che si vedra` una volta montata la parete sul case)

sono soddisfatto del fatto che tranne quello grosso bianco, i fili nascosti dietro le incisioni si vedono veramente poco, quindi sembra quasi che sia l’incisione a essere sensibile

infine ho saldato il connettore per il circuito all’estremita` del filo:

…ed ecco un video del test del sensorone (o meglio rilevatore di prossimita`: non tocco il pannello, avvicino solo la mano ) :

eccomi, parto con la parte piu` “normale” dell’uppone: la strutturina dell’alimentatore.

La strutturina dell’alimentatore e` in effetti forse il componente piu` semplice di tutta la struttura del case, e nonostante questo e` da 3 giorni che ci lavoro e ancora non sono riuscito a farla!! Ne ho gia` rotte due e ora sto lavorando sulla terza!

Faccio una premessa: io finora ho sempre usato solo il policarbonato, e non conoscevo invece per niente il plexiglas… durante la realizzazione di questa strutturina invece, ho provato anche a usare il plexiglas, e quindi per la prima volta ho potuto fare un confronto diretto tra i due, che esporro` piu` avanti (alla fine comunque, nonostante molte incertezze, il policarbonato ne esce completamente vincitore, e ne vedrete il motivo ).

Comunque andiamo in ordine di esecuzione (anche perche` se no poi le foto non quadrano ): primo tentativo (fallimentare) di struttura alimentatore

innanzitutto e` una struttura molto semplice: non deve sorreggere l’alimentatore (che e` fissato alla base del case con due spiaggette), ma solo coprirlo, come una specie di ombrello (inoltre la copertura servira` anche a incastrare il componente misterioso sopra all’alimentatore, ma questo e` un lavoro successivo).

la parte complessa della costruzione e` una doppia piegatura della copertura, che ovviamente e` quella che mi ha dato problemi…

Qui prendo le misure, taglio e lucido il pezzo di policarbonato che serve per la copertura:

e ora la solita piegatura a freddo, impossibile come per il supporto mobo

prima con un tagliere:

poi visto che il tagliere non era abbastanza sottile per concentrare la forza in un punto, con la base di acciaio del kernel (era l’oggetto piu` adatto che avessi in casa )

ma anche qui si e` piegato di al massimo 3-4gradi, quando invece doveva piegarsi di almeno 45gradi…

..poi tra una prova di piega e l’altra, sono riuscito a spaccare un lato del pezzo, che lo ha reso inutilizzabile!

a questo punto pero` mi e` venuto in mente, che anche se non ne ho mai avuto bisogno perche` ero pieno di policarbonato, avevo da qualche parte anche un pezzo di plexiglas, e quindi visto che il plexiglas si piega facilmente a caldo, ho pensato che avrei potuto provare a realizzare la copertura di plexiglas, da qui il confronto tra i due materiali (e il secondo fallimento )

taglio il pezzo di plexiglas:

lucido i bordi (ho fatto molta piu` fatica che con il policarbonato, il plexiglas e` piu` rigido e granuloso come consistenza):

e infine piego il pezzo, e stavolta la piegatura e` stata di una facilita` estrema!

usando questo piccolo saldatore a fiamma, scaldando da un lato e dall’altro del pezzo, il plexi si e` piegato perfettamente senza opporre resistenza, tornando poi rigidissimo appena raffreddato:

eccolo piegato:

…la piega era venuta perfetta, ero gia` la` pronto a cantare le lodi del plexiglas (nonostante la difficolta` nel lucidare i bordi, quando L’ULTIMA operazione che avrei dovuto effettuare su quel pezzo erano due semplici buchi per fissare la copertura alle barre filettate che la avrebbero dovuta reggere…

ormai praticamente sicuro di aver quasi finito quell’odiosa copertura, ho acceso il trapano, ho cominciato a perforare il pannello (con delicatezza, non ci sono andato pesante) quando ecco che CRAACK!

il secondo fallimento e` andato a far compagnia al primo oh:

A questo punto decisamente alterato, ho pensato che fosse meglio non abbandonare la strada vecchia per la nuova, e resomi conto della fragilita` del plexy contro l’indistruttibilita` del policarbonato, ho pensato di fare il terzo tentativo DI POLICARBONATO, e piegarlo col collaudato metodo gia` utilizzato per il supporto della mobo (andare a casa di mio padre col pezzo, incastrarlo nella fessura della pialla da 1 tonnellata, e piegarlo salendoci sopra di peso )

quindi ecco il terzo tentativo, ho ritagliato e rilucidato un pezzo di policarbonato uguale a quello che avevo gia` rotto, e lunedi andro` da mio padre per piegarlo, e poi vediamo che ne viene fuori

intanto ecco il pezzo in attesa di piegatura:

e infine ecco che con le buone si ottiene tutto… sono riuscito a piegare il coprialimentatore 😀 :

i primi tentativi sono falliti:

ma poi mi e` venuta l’idea vincente, legare un’asse un po’ lunga alla morsa, in modo da poter fare una leva enorme sul pezzo di policarbonato stretto nella morsa salendo sul lato opposto dell’asse:

e in questo modo ce l’ho fatta 😀 :

a questo punto la seconda piega nello stesso modo:

…ed eccolo finalmente piegato!